课程内容（2学时）

（六）确定走刀路线和工步顺序
1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求
常用方法：沿切线方向切入/切出，圆弧导入与导出，留有切入长度和切出长度，孔加工时同侧定位，环行切削等。
2、应使走刀路线最短：减少空行程，提高效率。

（七）切削用量的选择
1、切削用量的选择原则：考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。
（1）粗加工时切削用量的选择原则：背吃刀量——进给量——切削速度。主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。
（2）精加工时的切削用量的选择原则：背吃刀量——进给量——切削速度。主要考虑保证加工精度和表面粗糙度，其次
是刀具耐用度和效率。
2、切削用量的选择方法：
（1）背吃刀量的选择：（常规加工条件下）
CK6140机床车削工艺时：粗车：≥3mm半精加工时：≈3～0.5mm
精加工时：≈ 0.5～0.05mm
XK714机床铣削工艺时：粗铣：X、Y方向取刀具直径的75%，Z方向取刀具半径的1/4～1/6，半精加工时：X、Y方向取刀
具直径的50%，Z方向取刀具半径的1/4～1/6，精加工时：X、Y方向取0.1～0.5，Z方向取0.1～0.3，
（2）进给量（进给速度）单位：mm/min和mm/r
主要根据零件的表面粗糙度、加工精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数等因素选择。
铣削加工时：
Vf = fzZn=（0.05～0.18）Zn
进给速度=每刃切削量×刀具刃数×主轴转速
刀具小时取小端数值，刀具大时取大端数值。每种规格的刀具每刃切削量变化在0.01~0.03的范围内，刃数少时取偏大的
值，刃数多时取偏小的数值。精加工时取刃数多的刀具，粗加工时取刃数少的刀具。如：Ф10的刀具精加工时，选4刃的
刀具，每刃切削量取0.05，而粗加工时，选2刃的刀具，每刃切削量取0.07。Ф20的刀具精加工时选4刃的刀具，每刃切
削量取0.06，而粗加工时，选2刃的刀具，每刃切削量取0.08。
车削加工时：粗加工0.3~0.5mm/r，半精加工0.15~0.25mm/r，精加工时0.05~0.15mm/r
（3）切削速度的选择：根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具材料和刀具耐用度等选择。
n =1000 Vc/πD
主轴转速=1000×切削线速度/（π×刀具直径或工件直径）
高速钢刀具：粗加工V≈ 15m/min半精加工V≈ 25m/min
精加工V≈ 45m/min
硬质合金刀具：粗加工V≈ 30m/min半精加工V≈ 50m/min
精加工V≈ 100m/min
陶瓷刀具：5～10倍的硬质合金刀具.详细见附件材料。
立方氮化硼刀具：详细见附件材料

（八）对刀点与换刀点的确定
   对刀点选择原则：便于数字处理和简化编程、容易找正、便于检查、引起的加工误差小。
   换刀点选择原则：换刀点应设在工件或夹具的外部，刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原则。

（九）高速切削加工技术