课程内容（ 3 学时）：

二、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1 、零件图分析：
（ 1 ）尺寸标注方法分析：注意基准统一原则，减少累积误差。
（ 2 ）零件图的完整性与正确性分析：几何图素条件要求充分。
（ 3 ）零件技术要求分析：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。
（ 4 ）零件材料分析：材料影响价格、切削用量、工艺方案。
2 、零件结构工艺性分析
（ 1 ）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。
（ 2 ）内圆角应大些，影响刀具的选择，降低加工效率和工艺性。
（ 3 ）槽底圆角应小些，提高工艺性和效率。
（ 4 ）统一基准定位。减少定位误差。
（ 5 ）减少刀具数量。减低成本和减少定位误差。
（二）加工方法的选择
1、外圆表面加工方法的选择：学会利用图 1-5 外圆表面加工方案。举例分析尺寸精度 IT10 粗糙度 Ra6.3 的工艺方案和 IT6~IT7 、 Ra0.1~0.4
2、内孔表面加工方法的选择：学会利用图 1-6 孔加工方案 . 举例图 1-7 。
3、平面加工方法的选择：学会利用图 1-8 常见平面加工方案。举例：中、小型零件表面用铣、大型零件用刨等。
4、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择：数控铣、线切割、磨削。
（三）工序的划分
1、工序划分的原则：
   工序集中原则（数控加工常采用的原则）：减少设备投入，减少安装次数、有利于保证加工精度。调整麻烦，生产周期长。
工序分散原则：设备投入成本大，生产效率高。
2、工序划分方法：考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。要求遵循以下原则：
（ 1 ）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。
（ 2 ）按安装次数划分。减少定位误差。
（ 3 ）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。
（ 4 ）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。
（四）定位与夹紧方式的确定
   正确选用定位方案和夹紧方式是保证加工精度的条件。要求：基准重合、减少安装次数、避免采用占机调整方式。
（五）加工顺序的安排
1 、基面先行原则：减少定位误差。
2、先粗后精原则：减少误差复映。
3. 先主后次原则：减少不必要的浪费。
4. 先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。
5. 先近后远原则：减少空行程，提高效率。